结晶器的选择与设计

在现代结晶器的设计中考虑结晶动力学设计产品的尺寸，尺寸产品的质量。

结晶器工艺设计

      1. 确定操作模型

          (1). 连续型

          (2). 间歇型

     2. 产生过饱和度的方法

         冷却、 蒸发、 反应、 其它

      3。结晶过程质量衡算

          质量、热量、粒数衡算（略）

          颗粒衡算与质量、热量衡算的关系

3. 设计流程

操作模型的选择

       连续：大型生产一般产生的晶体的尺寸分布较宽可用一些控制手段来完成大晶体窄分布的产品。

       间歇：相对小的生产能力（50T/天）一般可产生分布较窄的晶体也需要适当的控制方法。

操作过程的选择

       冷却：溶解度随温度变化较大的体系，适宜用冷却的方法。

       蒸发：如果溶解度随温度变化不大的体系可用蒸发法。在溶解度高时，为提高回收率用蒸发的方法。

       反应：能产生沉淀的反应体系。

       其它：溶剂萃取，高压结晶等。

结晶器的计算

生产能力和产品质量，和粒度要求

计算要求的基础数据与模型

   溶解度数据

          溶液的基本性质和颗粒的基本性质 如密度、形状系数等

   结晶成长速率模型与成核动力学模型

   溶液的初始浓度C0

成核速率对晶体尺寸的影响分析

在生产强度一定的条件下，即，P/ρCV为常数

控制结晶器中的成核速率

成核速率增加，操作点向右移动，晶体尺寸减小。反之增加。

另一方面，从晶体的成长与质量横算考虑，在图中有要满足操作线，即悬浮密度与成长速率的关系。

生产速率增加

生产速率的增加，在设计图上操作点上移

产品的晶体尺寸可能增加，已可能降低。要看其造作是怎样提高生产能力的

    -  在原操作点左方，晶体尺寸增加。

    -  在原操作点右方，晶体尺寸减小。 

保持产品粒度，而增加（或降低）生产能力

保持产品粒度，在设计图上是早同一条特征线，但其操作线 在变化。

同一条特征线，在不同的生产能力下，要求有不同的操作线。

其悬浮密度必须保持恒定，以确保产品的粒度不变，因此，成长速率必须成比例增加。